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齒板的應力分布圖，如圖所示。(力固定座的最大應力位于齒板導軌端部，為265 MPa；三個圓臺根部的應力在200MPa左右；都是小于材料的屈服強度的。但是分析結(jié)果是在無制造或裝配誤差的情況下，三個齒板均勻承擔作用力的請款。如果裝配時不均勻會造成某一個齒板導軌和圓臺部位受力較大從而發(fā)生塑性變形。這一結(jié)論是同實驗結(jié)果相符合的，為了提高調(diào)角器的質(zhì)量，需要對調(diào)角器進行改進。
由上文分析結(jié)論可以看出，造成調(diào)角器實驗時發(fā)生破壞的原因主要有三個：(D零件制造誤差；⑦裝配誤差；(鎖齒板同固定座凸臺存在高度差。前兩個問題可以通過改進工藝解決，第三個問題可以通過改變零件結(jié)構(gòu)實現(xiàn)，因此，對座椅調(diào)角器結(jié)構(gòu)的改進主要是增加鎖齒板的厚度，使其同固定座凸臺等高。通過減小鎖齒板的翻轉(zhuǎn)，使鎖齒板的受力更加均勻，從而避免局部應力過大的現(xiàn)象。并重新對結(jié)構(gòu)改進后的座椅調(diào)角器進行有限元分析，其應力分布，如圖所示。改進前后鎖齒板應力分布情況比較，如圖所示。
從上面比較可以看出，如果制造時鎖齒板和固定座凸臺的高度相同，則可以明顯的改善鎖齒板的傾覆現(xiàn)象，使應力分布更加均勻、對稱。并且齒板1的最大應力由614.6MPa降為455.2MPa，減小了25.90l0,針對某型汽車座椅調(diào)角器在實驗中發(fā)生拉脫現(xiàn)象，利用有限元方法對該調(diào)角器進行分析。通過對有限元計算結(jié)果的分析，判斷出局部應力過大的部位。同實驗失效的結(jié)果比較證實，座椅調(diào)角器有限元模型的正確性。根據(jù)應力分布情況，推斷出該型汽車座椅調(diào)角器局部應力過大的原因是由于鎖齒板發(fā)生偏轉(zhuǎn)造成。針對這一結(jié)論，提出了座椅調(diào)角器的改進意見：減小鎖齒板和固定座凸臺之間的高度差，減小鎖齒板的偏轉(zhuǎn)。重新對改進的結(jié)構(gòu)進行有限元分析，結(jié)果表明：改進后鎖齒板受力跟家均勻、對稱，并且使鎖齒板的最大應力由614.6MPa減小為25.9MPa，減小了25.9%。這一結(jié)果得到了調(diào)角器生產(chǎn)廠家的認可，解決了生產(chǎn)中的實際問題，具有一定的指導意義。
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